7가지 사출 성형 결함과 NEWBASE의 예방 방법
모든 사출 성형 제조업체는 "고품질"을 주장하지만 진정한 품질은 극한의 사출 성형 조건(100MPa 이상의 압력, 급속 냉각, 대량 생산)에서도 일관되고 치수적으로 완벽한 부품을 의미합니다.
Anhui NEWBASE New Energy Technology Co., Ltd.에서는 운이 아니라 결함이 배송되기 전에 엔지니어링하여 99.2% 이상의 1차 통과 수율(FPY)을 유지합니다.
이 기사에서는 가장 일반적인 7가지 사출 성형 결함과 그 원인, 구체적인 예방 단계를 자세히 살펴보겠습니다. 플라스틱 부품을 설계하는 엔지니어나 공급업체를 평가하는 조달 관리자에게 적합한 이 가이드는 올바른 질문을 하고 신뢰할 수 있는 파트너를 식별하는 데 도움이 됩니다.
1. 싱크마크
그들이 어떻게 생겼는지
성형 부품 표면의 작은 함몰 또는 딤플 - 일반적으로 리브, 보스 또는 두꺼운 부분의 반대쪽에 나타납니다. 이는 사출 성형에서 가장 흔히 발생하는 외관상 결함 중 하나이며 매끄럽거나 도색되었거나 고광택 표면에서 즉시 눈에 띕니다.
NEWBASE에서 이를 방지하는 방법
DFM 검토 중:
리브-벽 두께 비율이 60%를 초과하면 플래그를 지정합니다. 표준 지침: 공칭 벽이 2.5mm인 경우 리브의 두께는 1.5mm 이하여야 합니다. 또한 급격한 두께 변화를 확인하고 점진적인 전환을 권장합니다(가능한 경우 두꺼운 부분을 제거).
금형 설계 중:
우리는 금형 흐름 시뮬레이션(Moldflow)을 사용하여 강철을 절단하기 전에 싱크 마크 위치를 예측합니다. 시뮬레이션에서 싱크 위험이 임계값을 초과하는 것으로 나타나면 게이트 위치를 조정하고 가스 보조 채널을 추가하거나 냉각 회로를 재설계하여 냉각 속도를 균등화합니다.
생산 중:
우리는 단일 유지 압력뿐만 아니라 부품이 냉각됨에 따라 부피 수축을 보상하는 단계별 압력 곡선을 통해 보압 압력 프로필을 최적화합니다. 당사의 프로세스 엔지니어는 모든 부품 번호에 대한 정확한 포장 매개변수를 문서화하므로 교대 근무 중에도 결과가 반복 가능합니다.
2. 뒤틀림 및 변형
어떻게 생겼는지
부품이 구부러지거나 비틀리거나 표면에 편평하게 안착되지 않습니다. 가장자리가 말려 있습니다. 결합 기능이 정렬되지 않습니다. 함께 스냅되거나 다른 표면과 같은 높이로 장착되어야 하는 부품의 경우 0.5mm만 휘어도 조립 실패를 의미할 수 있습니다.
NEWBASE에서 이를 방지하는 방법
DFM 검토 중:
벽 두께 균일성을 위해 부품 형상을 분석합니다. 동일한 부품에서 1.5mm에서 4.0mm까지 다양한 단면이 있는 경우 두께를 동일하게 하기 위해 코어링, 리브 또는 형상 변경을 권장합니다. 우리는 또한 유리 충전 재료의 잠재적인 문제를 조기에 표시합니다. 수축 차등(흐름과 교차 흐름)은 GF 강화 수지의 뒤틀림 동인으로 알려져 있습니다.
금형 설계 중:
냉각 채널 레이아웃은 워핑 전투에서 승리하거나 패배하는 곳입니다. 우리는 균형 잡힌 냉각 회로를 설계하여 코어와 캐비티 측면을 비슷한 속도로 냉각시킵니다. 중요한 평탄도 요구 사항을 위해 우리는 직선 드릴 채널 대신 부품 형상을 따르는 등각 냉각 채널(3D 프린팅 인서트)을 사용합니다.
생산 중:
우리는 양쪽 금형 온도를 독립적으로 제어합니다(별도의 온도 제어 장치 사용). 냉각 시간은 평균이 아닌 가장 두꺼운 부분을 기준으로 설정됩니다. 그리고 화강암 표면판과 필러 게이지(또는 공차가 엄격한 부품의 경우 CMM)를 사용하여 모든 생산 실행의 처음 30개 부품에 대한 평탄도를 검증합니다.
3. 플래시
어떻게 생겼는지
의도한 부품 경계 너머로 확장되는 과도한 플라스틱의 얇은 필름 또는 "핀"(보통 분할선을 따라, 이젝터 핀 주변 또는 통풍구 위치). 플래시는 외관상의 결함인 동시에 기능적인 결함이기도 합니다. 플래시는 조립을 방해하고 날카로운 모서리를 생성하며 근본적인 금형 문제를 나타낼 수 있습니다.
NEWBASE에서 이를 방지하는 방법
금형 설계 중:
우리는 분할선 맞춤 공차를 0.02mm 이하로 지정하고 적절한 환기 채널을 설계합니다(일반적으로 대부분의 수지의 경우 깊이가 0.02~0.03mm, PA와 같은 저점도 재료의 경우 더 얕음). 모든 슬라이드 및 리프터 핏은 정밀하게 연마되었습니다.
생산 중:
우리는 투영 면적 × 캐비티 압력을 기준으로 모든 금형에 대한 조임력 요구 사항을 계산하고 10~15%의 안전 여유를 추가합니다. 우리는 소형 기계에서는 금형을 작동하지 않습니다. 당사 작업자는 모든 교대 근무 시작 시와 모든 금형 유지 관리 작업 후에 분할선 점검을 수행합니다.
유지 관리 프로토콜:
모든 금형은 샷 수에 따라 예정된 유지 관리 주기를 거칩니다(재료에 따라 일반적으로 10,000~30,000샷마다). 분할선 표면은 필요에 따라 검사, 청소 및 재연마됩니다. 우리는 유지 관리 시스템에서 금형 상태를 추적하므로 결함이 있는 부품이 생산되기 전에 문제를 포착할 수 있습니다.
4. 미성형(미완성 채우기)
그들이 어떻게 생겼는지
재료가 누락된 부품이 금형에서 나옵니다. 형상이 불완전하거나, 예리해야 할 모서리가 둥글게 되었거나, 전체 단면이 단순히 없습니다. 명백한 결함이지만 근본 원인이 항상 명확한 것은 아닙니다.
NEWBASE에서 이를 방지하는 방법
DFM 검토 중:
우리는 모든 부품에 대해 유동 길이 대 벽 두께 비율을 확인합니다. 표준 수지(ABS, PC)의 경우 비율이 150:1을 초과하면 위험도가 높은 것으로 표시됩니다. 형상에 긴 흐름 경로가 필요한 경우 다중 게이트 또는 핫 러너 시스템을 권장합니다.
금형 설계 중:
우리는 캐비티가 합리적인 압력 수준에서 완전히 채워지는지 확인하기 위해 충전 시뮬레이션을 실행합니다. 게이트 크기, 러너 레이아웃 및 벤트 배치는 모두 추측이 아닌 시뮬레이션 결과를 기반으로 최적화됩니다. 통풍구는 시뮬레이션을 통해 식별된 마지막 채우기 위치에 배치됩니다.
생산 중:
우리는 얇은 부분을 통과할 때 가속하고 충전이 끝날 때 속도를 줄여 탄 자국을 방지하는 사출 속도 프로필(단일 속도가 아님)을 설정했습니다(결함 #6 참조). 새 금형이 T1 시험 중에 미성형 경향을 보이는 경우 금형 생산을 승인하기 전에 환기 또는 게이트 치수를 조정합니다.
5. 웰드 라인(니트 라인)
그들이 어떻게 생겼는지
충전 중에 두 유동 선단이 만나고 다시 결합되는 부품 표면의 가시적인 선입니다. 웰드 라인은 흐름 선단이 만나는 각도와 병합되는 온도에 따라 희미한 가는 선(외관 문제만 해당) 또는 구조적 약점으로 나타날 수 있습니다.
NEWBASE에서 이를 방지하는 방법
DFM 검토 중:
웰드라인을 항상 제거할 수는 없습니다. 웰드라인은 구멍이 있거나 게이트가 여러 개 있는 부품에 내재되어 있습니다. 하지만 우리는 그것들이 나타나는 위치를 제어할 수 있습니다. 우리는 고객과 협력하여 외관 표면과 구조적 하중 경로를 식별한 다음 중요하지 않은 영역(숨겨진 표면, 라벨로 덮힌 영역 또는 기계적 응력을 받지 않는 영역)에 용접선이 형성되도록 게이트를 배치합니다.
금형 설계 중:
중요한 응용 분야의 경우 오버플로 탭(콜드 플로우 전면 팁이 용접 영역을 지나 밀어낼 수 있도록 하는 웰드 라인 위치 너머의 작은 희생 영역)을 사용합니다. 성형 후 잘립니다.
생산 중:
우리는 용융 온도(재료 사양 내에서)와 사출 속도를 높여 유동 선단이 만날 때 여전히 뜨거운 상태를 유지하도록 하여 용접부에서의 분자 결합을 개선합니다. 웰드라인이 구조적으로 중요한 유리 충전 재료의 경우 고객이 설계를 검증할 수 있도록 테스트 바에서 웰드라인 인장 강도 데이터를 제공합니다.
6. 화상 자국
그들이 어떻게 생겼는지
짙은 갈색 또는 검은색 변색 - 일반적으로 충전 끝, 모서리 또는 통풍구 위치에 있습니다. 심한 경우에는 화상 부위에서 플라스틱이 실제로 분해되고 부서지기 쉽습니다. 때로는 생산 중에 타는 냄새를 맡을 수도 있습니다.
NEWBASE에서 이를 방지하는 방법
금형 설계 중:
우리는 금형 흐름 시뮬레이션을 통해 식별된 모든 마지막 채우기 위치에 통풍구를 배치합니다. 대부분의 재료에 대한 표준 통풍구 깊이: 0.02~0.03mm(플래시를 방지할 수 있을 만큼 얕고, 공기가 빠져나갈 수 있을 만큼 깊음). 깊은 리브 또는 블라인드 포켓의 경우 공기는 통과하지만 플라스틱은 차단하는 통풍 이젝터 핀 또는 소결 금속 통풍 인서트를 사용합니다.
생산 중:
우리는 단계적 사출 속도 프로파일을 사용합니다. 즉, 캐비티의 처음 90%를 빠르게 채우고(조기 응고를 방지하기 위해) 마지막 10%에 대해 제어된 감속을 사용합니다(공기가 빠져나갈 시간을 주기 위해). 이는 모든 부품에 대해 기계에 프로그래밍되고 프로세스 시트에 문서화됩니다.
유지 관리 프로토콜:
통풍구는 정기 유지보수 시마다 검사 및 청소됩니다. 시간이 지남에 따라 금형 통풍구가 배출 가스 잔류물로 막힐 수 있습니다(특히 난연성 재료의 경우). 우리의 유지 관리 일정은 재료별 오염률을 고려합니다. 난연성 화합물은 표준 ABS보다 벤트 청소를 더 자주 수행합니다.
7. 표면 스플레이(은색 줄무늬)
그들이 어떻게 생겼는지
부품 표면에 줄무늬 모양의 표시가 있으며 일반적으로 게이트에서 흐름 방향으로 방사됩니다. 은빛의 물보라가 튀는 모양을 하고 있으며 때로는 물 자국이나 붓 자국처럼 보이는 것으로 묘사되기도 합니다. 이는 화장품 표면을 손상시키고 기계적 특성을 손상시킬 수 있는 공정 문제를 나타냅니다.
NEWBASE에서 이를 방지하는 방법
생산 중:
구역별로 배럴 온도 구역을 모니터링하고 재료 열 안정성을 기준으로 체류 시간 제한을 설정합니다. 스크류 속도와 배압은 용융 균질성을 유지하면서 전단 가열을 최소화하도록 최적화되었습니다. 민감한 재료(PC, PMMA)의 경우 색상 변경 또는 재료 전환 사이에 배럴을 퍼지하여 오염 관련 스플래시를 방지합니다.
미국에 연락하세요
휴대전화:+86 15250936161
이메일 : melissa@newbasen.com